电机铸铝转子的缺陷很难检查，在实际生产加工过程中要通过工艺参数和经验来控制和掌握，有些缺陷只能在后期的试验过程中才能发现。今天，女士将与您讨论铸铝转子的缩孔和裂纹缺陷，希望您有好的意见和建议。
缩孔是铸铝转子凝固过程中局部补缩极差造成的一种缺陷。其形状不规则，孔洞粗糙，肉眼可见粗颗粒。稍微分散的小缩孔称为缩孔。铸铝转子靠近铁芯的上下端环内圈经常出现收缩，上端环收缩比较常见。
1缩孔和气孔的原因
铝液、模具、铁芯温度匹配不合适，达不到顺序凝固、合理补缩的目的。上模温度过低、型芯预热温度不均匀、温差大是造成上环缩孔、缩松的主要原因。
模具结构不合理，尤其是内浇口截面过小或分流过高导致送料不畅，也是造成上端环缩孔、缩松的原因。由于密封不良或模具安装不当，漏铝和浇口中铝水减少也会造成缩孔或气孔。
离心机转速低，压力太小。
低压铸铝上环缩孔和气孔多发生在风扇叶片根部，这往往是由于上模温度过高、铁芯预热温度过低或内浇口过窄造成的。
2防止缩孔缩松的措施
适当合理地掌握模具和型芯的预热温度，使铝水能够依次凝固和加料。
修改模具，适当增加内浇口的横截面，或降低分流板的高度，以增加加料效果。
适当提高离心机转速，采用适合浇注转子的浇注方法。
低压铸铝应及时冷却上模；适当提高铁芯预热温度；适当增加内浇口横截面；延长凝固时间。
3铝铸造过程中裂纹缺陷的描述
铸铝转子裂纹主要是由转子冷却过程中产生的铸造应力引起的，超过了当时铝导体的极限强度(裂纹发生的瞬间)。铸铝转子大部分裂纹是径向的。有热裂纹，也有冷裂纹。结晶过程中高温产生热裂纹，裂纹开口表面氧化，形状曲折不规则。冷裂纹是在凝固铝的进一步冷却过程中产生的。开裂的表面干净光滑，颜色与室温下铝的横截面相同。冷裂纹往往是连续的、直的，没有交点，经常出现在表面。
4为什么会出现裂缝？
铝中杂质含量不合理。工业纯铝往往含有铁和暗礁，影响铝的塑性。大量的实验分析证实了硅铁杂质的比例对裂纹有很大的影响。当硅与铁的比例小于1.5或大于10时，不出现裂纹，当硅与铁的比例在1.5至10之间时，容易出现裂纹。研究表明，硅铁含量不合理是铸铝转子产生裂纹的主要原因，而铸铝工艺参数、端环尺寸和形状只影响过渡区。
铝水温度过高时，铝的结晶颗粒变粗，延伸率降低，无法承受凝结过程中产生的收缩力，形成裂纹。随着铝水温度的升高，气体的溶解度增大，尤其是氢的溶解，约占铝水中气体总含量的60~90%。铝水倒入模具冷却时，氢气会沉淀在铸件上形成针孔，严重影响铸件强度，表面出现裂纹。
转子e的影响
调整铝中硅铁含量的比值，即Si/Fe1.5，或提高Si/Fe10，但最好降低。因为其硅含量低，铸造性能好，成本低。在生产过程中，只需加入适量的废硅钢片(加入前应进行预热和干燥)，但铁的量不能太多，否则会降低铝的导电性，增加转子电阻，容易造成断条。
设计转子端环时，厚度与宽度之比应大于0.4。
严格控制铝水温度，不得超过780。
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